根据腐蚀情况，选用各种金属材料制作，高压容器采用复合材料制作，可减少投资。为满足传热的需要，容器外一般带夹套，内部装有盘管，盘管一般不超过3组，带导流筒时盘管数量可以更多。当容器体积大于10m³时，内部传热元件可采用空心换热板，单位体积内的传热面积可提高1倍以上。
多组盘管结构：
常见的内置换热元件，具有加工简单、投资小、耐高压等特点，反应器内盘管的面积一般不超过5㎡/m³，其传热能力已能满足90%以上的反应，但是不能满足大容积、有剧烈放热的化学反应，特别是在传热温差小的情况下。
多组盘管结构图
换热板结构（专利，一种反应釜和换热板，ZL201420849938.6）：
当多组盘管仍无法满足传热要求时，常规的设计会采用外循环+外置换热器的形式，传热能力可无限放大。然而这增加了装置的投资与能耗，而且外循环泵在高压和催化剂磨损下使用寿命比较短。因此，内置换热板是提高传热能力有效途径。
内置换热板一般安装在大于10m³的容器内部，数十块垂直的换热板均布在容器内，呈环状布置，换热板有一定的弧度且安装时有适当的后掠角，对流体的流动具有良好的导向作用。每块换热板均由两块金属板焊接制成，两块板之间留出蜂窝状的孔洞，冷却介质在内部流动带走反应热，蜂窝结构还大幅度增加了换热板的强度。这种换热形式可使传热面积大幅度增加到10㎡/m³以上，且传热系数比盘管明显提高。由于传热能力的大幅度增加，对传热温差的要求就降低了，换热板内就可采用温度较高的软水进行循环冷却，再采用普通工业循环水冷却软水成为可能，这种方法可根本解决反应器内换热元件内部结构的问题。总之，内置换热板技术使液相催化加氢装置的传热设计变得更加灵活。
与盘管相比，换热板的明显优势在于换热面积大，传热系数高，而且液体在轴向的流动衰减少，更利于催化剂的悬浮。
内置换热板
反应器内置盘管与换热板的流场对比图
三层盘管的流场 |
换热板的流场 |
原正设计的换热板按加工工艺分两种，一种是焊接鼓胀成型法，另一种是冲压成型焊接法，不同的类型适合不同的场合。
焊接鼓胀成型的换热板 |
冲压成型焊接的换热板 |
催化剂分离系统
Catalyst Separation System
液相催化加氢催化剂一般以雷尼镍或钯炭、铂炭、钌炭等贵金属为催化剂，由于价格昂贵，必须回收套用以节省成本。固态催化剂由于流动性差、颗粒直径细小、而且不能与空气接触，安全高效地进行回收套用变得困难，原正公司经过十几年数百套工业装置的研究与实践，掌握了多种催化剂在多种工艺条件下的回收技术，包括重力沉降分离、磁分离、烧结管过滤、膜过滤等。
重力沉降分离：
重力沉降分离仅适合液固两相密度差距比较大的体系，如雷尼镍催化剂（Raney-Ni）、林德拉催化剂（Lindlar catalyst）等。
间歇生产时，催化剂一般直接在反应器内沉降，大部分有活性的催化剂留在反应器内直接套用。为提高反应器的生产效率，反应结束后也可将所有物料转移到专门的沉降槽，沉降可带压或常压进行。
连续生产时，采用多个反应器串联，并在最高位设置沉降槽，反应器之间的物料靠位差溢流，通过缓冲槽后再用泵提升至沉降槽，底部催化剂淤浆靠重力返回第一个反应器，上清液去过滤系统。本系统内设备在相同的压力条件下操作，使催化剂的循环过程及设备选型变得容易。
烧结管过滤：
靠重力沉降分离催化剂后的上清液仍含少量细颗粒催化剂，沉降速度慢，可采用烧结管过滤，物料靠压力从烧结管外壁渗入管内，催化剂被截留在外壁形成滤饼，干净的物料从管内流出。过滤结束后烧结管内的用溶剂反洗，催化剂滤饼层脱落，根据其活性程度套用或废弃。烧结管材质一般采用不锈钢、钛、镍、蒙乃尔等金属材料，可耐温耐压耐腐蚀，常用精度范围0.5-10μ。
钯炭、铂炭、钌炭等贵金属催化剂由于载体密度小，不容易沉降，而且催化剂用量少，可直接采用烧结管过滤，用溶剂反洗套用也特别方便。
烧结管过滤器工作原理图
金属烧结管滤芯 |
烧结管过滤器 |
磁分离（专利，一种磁过滤设备，ZL201620167315.X）：
磁分离仅适合雷尼镍催化剂。靠重力沉降分离催化剂后的上清液如果焦油含量高，容易堵塞烧结管，此时应采用磁分离。磁分离器由容器、套管、稀土磁棒和提升机构组成，容器内分布多根套管，套管内装有磁棒，磁棒能在提升机构的作用下上下移动。含有催化剂的物料进入容器后，催化剂颗粒被稀土磁棒吸附，干净的物料从另一侧排出，优化的流道设计可防止物料短路。当稀土磁棒吸附饱和后，提升机构将套管内的磁棒拉出，套管外的催化剂滤饼失去磁力从容器底部排出。配有自动控制系统时，该分离系统可连续操作。
磁分离工作原理图
